Profil
Das W-Profil-Leitplankensystem ist eine häufig eingesetzte Sicherheitsbarriere in verschiedenen Verkehrsbauprojekten, darunter Autobahnen, Schnellstraßen und Brücken. Sein Name leitet sich von seiner W-Form ab, die durch die beiden Spitzen gekennzeichnet ist. Dieses Leitplankensystem wird in der Regel aus verzinktem oder warmgewalztem Stahl mit einer Dicke von 2–4 mm hergestellt.
Jeder W-Trägerabschnitt ist in der Regel 4 Meter lang und verfügt zur einfachen Montage an beiden Enden über vorgestanzte Löcher. Basierend auf den Kundenanforderungen hinsichtlich Produktionsgeschwindigkeit und verfügbarer Stellfläche bieten wir maßgeschneiderte Lochstanzlösungen an, die sich nahtlos in die Hauptproduktionslinie der Rollformmaschine integrieren lassen.
Realer Fall - Wichtigste technische Parameter
Flussdiagramm: Hydraulische Abwickelhaspel - Führung - Richtmaschine - Hydraulische Stanze - Walzenformer - Hydraulischer Ausschneidetisch
1.Liniengeschwindigkeit: 0-8 m/min, einstellbar
2. Geeignetes Material: Warmgewalzter Stahl, kaltgewalzter Stahl
3.Materialstärke: 2-4 mm
4. Rollformmaschine: Gusseisenstruktur und Kreuzgelenk
5. Antriebssystem: Getriebeantriebssystem mit Kardanwelle mit Kreuzgelenk.
6. Schneidsystem: Vor dem Rollformen schneiden, Rollformer stoppt beim Schneiden nicht.
Maschinen
1.Hydraulischer Abwickler*1
2.Nivellierer (ausgestattet mit der Rollformmaschine) * 1
3. Hydraulische Stanzmaschine * 1
4. Rollformmaschine * 1
5. Hydraulische Schneidemaschine * 1
6.Out-Tabelle * 2
7.SPS-Steuerschrank * 1
8.Hydraulikstation*2
9.Ersatzteilbox (kostenlos) * 1
Behältergröße: 2x40GP
Realfall-Beschreibung
Hydraulische Abwickelhaspel
Der Abwickler verfügt über zwei wichtige Sicherheitsfunktionen: einen Druckarm und einen äußeren Spulenhalter. Beim Spulenwechsel hält der Druckarm die Spule an Ort und Stelle, um ein Hochspringen und damit Verletzungen der Arbeiter zu verhindern. Der äußere Spulenhalter verhindert, dass die Spule beim Abwickeln verrutscht und herunterfällt.
Der Abwickler ist mit einem standardmäßigen vierteiligen Kernerweiterungsmechanismus ausgestattet, der sich an unterschiedliche Spuleninnendurchmesser von 460 mm bis 520 mm anpassen lässt.
Richtmaschine & Presskopf
Eine vor der Richtmaschine positionierte und über eine Hydraulikstange vertikal verstellbare Plattform unterstützt die Einbringung des Coils in die Produktionslinie.
Bei Profilen mit einer Dicke von über 1,5 mm, die gestanzt werden müssen, ist der Einsatz einer Richtmaschine unerlässlich. Diese glättet die Spule und baut innere Spannungen ab, um eine gleichmäßige Dicke zu erreichen und so die Stanz- und Formqualität zu verbessern. In diesem Fall ist die Richtmaschine in die Haupt-Rollformmaschine integriert und nutzt dieselbe Basis.
Um den Anforderungen an eine höhere Produktionsgeschwindigkeit gerecht zu werden, bieten wir eine eigenständige Richtmaschine an, die die Richtgeschwindigkeit geringfügig erhöht, die Gesamtlänge der Produktionslinie jedoch um etwa 3 Meter verlängert.
Hydraulische Stanze
Aus Effizienz- und Kostengründen können Stanzvorgänge auf zwei Matrizen (zwei Stationen) aufgeteilt werden. Die größere Station kann bis zu 16 Löcher gleichzeitig stanzen, während die zweite Station Löcher bearbeitet, die nur einmal pro Träger vorkommen.
Rollformmaschine
Dieser Rollformer verfügt über einen Gusseisenrahmen und verbindet die Formwalzen und das Getriebe über Gelenkwellen. Diese Konstruktion gewährleistet Langlebigkeit und erfüllt die Anforderungen der Herstellung von Leitplankenplatten mit Dicken von 2 bis 4 mm. Die Stahlspule durchläuft zwölf Formstationen, um die in den Zeichnungen dargestellte Form präzise zu erreichen.
Hydraulische Schneidemaschine
Da das Schneiden nach dem Formen erfolgt, muss die Schneidmatrize der Form des W-Trägers entsprechen, um Grate und Kantenverformungen zu minimieren. Die Schneidemaschine ist für den Stop-and-Cut-Betrieb konzipiert, sodass der Formprozess während des Schneidens kurz unterbrochen wird.
Vorgeschnittene Lösung VS Nachgeschnittene Lösung
Produktionsgeschwindigkeit:Leitplankenträger sind in der Regel 4 Meter lang. Der Vorschnitt erfolgt mit einer Geschwindigkeit von 12 Metern pro Minute, was eine Produktionsrate von 180 Trägern pro Stunde ergibt. Der Nachschnitt erfolgt mit 6 Metern pro Minute, was eine Produktion von 90 Trägern pro Stunde ergibt.
Schnittabfall:Beim Vorschneiden entsteht kein Abfall oder Verlust. Beim Nachschneiden hingegen entsteht, wie im Entwurf festgelegt, ein Abfall von 18–20 mm pro Schnitt.
Länge des Linienlayouts:Bei der Vorschnittmethode ist nach dem Schneiden eine Transferplattform erforderlich, was im Vergleich zur Nachschnittmethode möglicherweise zu einem etwas längeren Produktionslinienlayout führt.
Auswirkungen auf die Lebensdauer der Rolle:Die Nachschnittmethode bietet eine längere Lebensdauer der Walzen bei der Verarbeitung von dickem und hochfestem Stahl, da die Vorderkante bei der Vorschnittmethode bei jedem Teil auf die Formwalzen trifft.
Mindestlänge:
Beim Vorschnittverfahren ist eine Mindestschnittlänge erforderlich, um sicherzustellen, dass mindestens drei Formrollensätze mit dem Stahlcoil in Eingriff kommen. Dies gewährleistet ausreichend Reibung, um das Coil vorwärtszutreiben. Beim Nachschnittverfahren gibt es jedoch keine Beschränkung der Mindestschnittlänge, da die Profiliermaschine immer mit Stahlcoils befüllt ist. Da die W-Trägerlänge typischerweise etwa 4 Meter beträgt und damit die Mindestlängenanforderung überschreitet, besteht bei dieser Profiliermaschine kein Problem bei der Wahl zwischen Vorschnitt- und Nachschnittverfahren.
Freundlicher Rat:
Wir empfehlen unseren Kunden, je nach Produktionsmengenbedarf eine geeignete Produktionslinie auszuwählen. Für Lieferanten von Leitplankenprofilen empfiehlt sich die Vorschnittmethode. Obwohl die Vorschnittmethode im Vergleich zur Nachschnittmethode etwas höhere Kosten verursacht, können die Produktionsvorteile diesen Preisnachteil schnell ausgleichen.
Für die Beschaffung im Verkehrsbau ist die Post-Cut-Methode besser geeignet. Sie benötigt weniger Platz und ist etwas kostengünstiger.
1. Abwickelhaspel
2. Fütterung
3.Stanzen
4. Rollformständer
5. Antriebssystem
6. Schneidsystem
Sonstige
Out-Tabelle
