W pełni automatyczna maszyna do formowania i zgrzewania laserowego rur kwadratowych o przekroju 2 mm

Krótki opis:

Min. ilość zamówienia:1 maszyna

Port:Szanghaj

Warunki płatności:L/C, T/T

Okres gwarancji:2 lata

Wyślij do nas e-mail Pobierz jako PDF

Szczegóły produktu

Opcjonalna konfiguracja

Tagi produktów

MASZYNA DO FORMOWANIA RUR KWADRATOWYCH

Linia produkcyjna jest dostosowana do wytwarzania rur kwadratowych o grubości 2 mm i wymiarach od 50 do 100 mm szerokości i 100 do 200 mm wysokości.

Linia produkcyjna obejmuje kilka kluczowych procesów: rozwijanie, prostowanie przed wykrawaniem, wykrawanie, prostowanie po wykrawaniu, profilowanie rolkowe, spawanie laserowe, usuwanie oparów i cięcie.

Dzięki kompleksowej konfiguracji i zaawansowanej automatyzacji ta linia produkcyjna stanowi doskonałą alternatywę dla konwencjonalnych maszyn do spawania rur, szczególnie w przypadku mniejszych wolumenów produkcji.

RZECZYWISTY PRZYPADEK – GŁÓWNE PARAMETRY TECHNICZNE

Schemat blokowy: Rozwijarka hydrauliczna z wózkiem załadowczym – Niwelator – Podajnik serwomechanizmu – Prasa dziurkująca – Dziurkacz hydrauliczny – Ogranicznik – Prowadnica – Niwelator – Wałownica – Spawanie laserowe – Cięcie piłą latającą – Stół wyjściowy

RZECZYWISTY PRZYPADEK – GŁÓWNE PARAMETRY TECHNICZNE

· Regulowana prędkość linii: 5-6 m/min ze spawaniem laserowym
· Materiały kompatybilne: stal walcowana na gorąco, stal walcowana na zimno, stal czarna
· Grubość materiału: 2mm
· Maszyna do gięcia rolek: konstrukcja żeliwna z przegubem uniwersalnym
· Układ napędowy: Napęd za pomocą skrzyni biegów z wałem Cardana
· System tnący: cięcie piłą latającą, przy czym profilarka rolkowa kontynuuje pracę podczas cięcia
· Sterowanie PLC: system Siemens

RZECZYWISTE PRZYPADKI-MASZYNY

1. Rozwijak hydrauliczny*1
2.Samodzielny poziomicę*1
3.Prasa dziurkująca*1
4.Punktator hydrauliczny*1
5. Podajnik serwomechanizmu*1
6. Zintegrowany poziomicę*1
7.Maszyna do profilowania*1
8. Spawarka laserowa*1
9. Oczyszczacz dymów spawalniczych*1
10. Latająca piła tnąca*1
11.Stół zewnętrzny*2
12.Szafa sterownicza PLC*2
13.Stacja hydrauliczna*3
14. Pudełko z częściami zamiennymi (bezpłatne)*1

RZECZYWISTY PRZYPADEK – OPIS

Rozwijak hydrauliczny

•Funkcjonować:Solidna rama została zaprojektowana tak, aby podtrzymywać załadunek zwojów stali. Hydrauliczny rozwijak zwiększa wydajność i bezpieczeństwo podawania zwojów stali na linię produkcyjną.
•Urządzenie rozszerzające rdzeń:Trzpień hydrauliczny dostosowuje się do zwojów stali o średnicy wewnętrznej 490–510 mm, rozszerzając się i kurcząc, aby mocno trzymać zwój i zapewnić płynne rozwijanie.
•Ramię prasy:Hydrauliczne ramię prasy mocuje zwój stali, zapobiegając gwałtownemu rozwijaniu się z powodu naprężeń wewnętrznych i chroniąc pracowników przed potencjalnymi obrażeniami.
•Uchwyt cewki:Konstrukcja gwarantuje, że cewka pozostaje stabilna na swoim miejscu, umożliwiając jednocześnie łatwą instalację i demontaż.
•System sterowaniaSystem obejmuje sterownik PLC i panel sterowania, w którym znajduje się przycisk zatrzymania awaryjnego zapewniający dodatkowe bezpieczeństwo.
Urządzenie opcjonalne: Wózek załadunkowy
•Skuteczna wymiana cewki:Pomaga w bezpieczniejszej i wydajniejszej wymianie zwojów stali, zmniejszając koszty pracy.
•Hydrauliczne ustawieniePlatformę można hydraulicznie regulować w górę i w dół, aby wyrównać ją z trzpieniem. Dodatkowo, wózek załadowczy, wyposażony w koła, może poruszać się elektrycznie po torach.
•Projekt bezpieczeństwaWklęsła konstrukcja mocno trzyma stalową cewkę, zapobiegając jej przesuwaniu.
Maszyna opcjonalna: Spawarka doczołowa Shearer

· Łączy ostatnią i nową cewkę stalową, minimalizując czas podawania i czynności regulacyjne dla nowych cewek.
· Zmniejsza koszty pracy i marnotrawstwo materiałów.
· Zapewnia gładkie, pozbawione zadziorów cięcie, co pozwala na dokładne ustawienie i spawanie.
· Automatyczne spawanie metodą TIG zapewniające spójne i mocne spoiny.
· W celu ochrony oczu pracowników na stole spawalniczym zamontowane są okulary ochronne.
· Sterowanie pedałem nożnym ułatwia zaciskanie cewek.
· Możliwość dostosowania do różnych szerokości kręgów i łatwa integracja z różnymi liniami produkcyjnymi w ramach tego zakresu szerokości.

Samodzielny poziom
· Zmniejsza naprężenia i niedoskonałości powierzchni zwojów stali poprzez odkształcenie plastyczne, zapobiegając błędom geometrycznym w procesie formowania.
· Wypoziomowanie jest szczególnie ważne w przypadku zwojów o grubości większej niż 1,5 mm, które wymagają dziurkowania.
· W przeciwieństwie do zintegrowanych prostownic połączonych z rozwijarkami lub maszynami do profilowania, prostownice samodzielne pracują z większą prędkością.

Część dziurkująca

• Na tej linii produkcyjnej wykorzystujemy połączenie prasy wykrawającej i dziurkarki hydraulicznej do wykrawania otworów. Nasz zespół inżynierów opracował optymalne rozwiązanie do obsługi złożonych wzorów otworów, równoważąc wydajność i koszty poprzez integrację zalet obu maszyn wykrawających.
Prasa dziurkująca
· Szybka obsługa.
· Wysoka dokładność rozstawu otworów podczas dziurkowania.
· Idealny do stałych układów otworów.
Dziurkacz hydrauliczny
• Oferuje większą elastyczność w zakresie różnych wzorów otworów. Hydrauliczny stempel może dostosować się do różnych kształtów otworów, odpowiednio regulując częstotliwość dziurkowania i selektywnie wykrawając różne kształty przy każdym uderzeniu.
Podajnik serwo
Podajnik, napędzany serwomotorem, precyzyjnie steruje podawaniem zwojów stali do prasy wykrawającej lub indywidualnej hydraulicznej wykrawarki. Dzięki krótkiemu czasowi reakcji i minimalnym opóźnieniom startu i zatrzymania, serwomotory zapewniają precyzyjne długości podawania i równomierne odstępy między otworami, znacznie redukując straty wynikające z niewspółosiowości stempli. System jest również energooszczędny, pobierając energię tylko podczas pracy i oszczędzając ją w okresach przestoju. Podajnik jest w pełni programowalny, co pozwala na szybką regulację odstępu kroków i prędkości wykrawania, skracając czas przezbrajania podczas wymiany form wykrawających. Dodatkowo, wewnętrzny pneumatyczny mechanizm zaciskowy chroni powierzchnię zwoju stali przed potencjalnymi uszkodzeniami.
Ogranicznik

Reguluje tempo produkcji, aby zwiększyć wydajność i zapewnić bezpieczną pracę zarówno zwoju stali, jak i maszyn. Jeśli zwój zetknie się z dolnym czujnikiem, oznacza to, że procesy rozwijania, poziomowania i wykrawania przed ogranicznikiem przebiegają szybciej niż kolejne etapy formowania, spawania i cięcia. Te wcześniejsze procesy powinny zostać wstrzymane, aby zrównoważyć przepływ produkcji; w przeciwnym razie może dojść do nagromadzenia się zwoju, co utrudni jego płynne wprowadzenie do maszyny formującej i potencjalnie spowoduje deformację. Z kolei, jeśli zwój dotknie górnego czujnika, sygnalizuje to, że późniejsze etapy przebiegają szybciej niż wcześniejsze, co wymaga wstrzymania procesów za ogranicznikiem. Niezastosowanie się do tego zalecenia może spowodować zbyt szybkie wciągnięcie zwoju do maszyny do profilowania, co grozi uszkodzeniem wykrawarki i rolek formujących. Każda przerwa spowoduje wyświetlenie powiadomienia na wyświetlaczu odpowiedniej szafy PLC, umożliwiając pracownikom wznowienie pracy po potwierdzeniu monitu.
Przewodnik
Główny cel: Zapewnia prawidłowe wyrównanie zwoju stali względem osi maszyny, eliminując problemy takie jak skręcanie, gięcie, zadziory i niedokładności wymiarowe w gotowym produkcie. Rolki prowadzące są strategicznie rozmieszczone na wejściu i wewnątrz maszyny formującej. Regularna kalibracja tych urządzeń prowadzących jest niezbędna, szczególnie po transporcie lub dłuższym użytkowaniu maszyny do gięcia. Przed wysyłką zespół Linbay mierzy szerokość prowadnicy i uwzględnia tę informację w instrukcji obsługi, umożliwiając klientom kalibrację maszyny po dostawie.

Prostownica wtórna (ustawiona na tej samej podstawie co maszyna do profilowania)

Gładszy zwój zapewnia doskonałe wyrównanie spoiny po formowaniu, co znacznie ułatwia proces spawania. Dodatkowe prostowanie służy dalszej poprawie jakości prostowania i zmniejszeniu naprężeń w punktach perforacji. Dodatkowo, umieszczenie prostowarki na podstawie maszyny do formowania oferuje ekonomiczne i odpowiednie rozwiązanie.

Maszyna do formowania rolek

· Wszechstronna produkcja:Linia ta umożliwia produkcję rur kwadratowych o wymiarach od 50 do 100 mm szerokości i od 100 do 200 mm wysokości. (Linbay oferuje również dostosowanie do innych zakresów rozmiarów.)
· Automatyczna zmiana rozmiaruPo ustawieniu i potwierdzeniu żądanego rozmiaru na ekranie sterownika PLC, stacje formujące automatycznie przesuwają się poprzecznie wzdłuż szyn prowadzących do precyzyjnych pozycji, odpowiednio regulując punkt formowania. Ta automatyzacja zwiększa dokładność i wygodę, redukując potrzebę ręcznej regulacji i związane z nią koszty.
· Wykrywanie ruchu bocznego:Enkoder precyzyjnie śledzi ruch boczny stanowisk formujących i natychmiast przekazuje te dane do sterownika PLC, utrzymując błędy ruchu w granicach 1 mm.
· Czujniki graniczne bezpieczeństwaDwa czujniki bezpieczeństwa umieszczone są po zewnętrznych stronach szyn prowadzących. Czujnik wewnętrzny zapobiega zbytniemu zbliżeniu się stanowisk formujących do siebie, unikając kolizji, a czujnik zewnętrzny zapewnia, że nie odsuną się one zbyt daleko.
· Solidna żeliwna rama:Ta solidna konstrukcja, wyposażona w niezależną, pionową ramę wykonaną z żeliwa, idealnie nadaje się do produkcji o dużej wydajności.
· Mocny układ napędowy:Przekładnia i przegub uniwersalny zapewniają dużą moc, umożliwiając płynną pracę przy przesuwaniu zwojów o grubości ponad 2 mm lub przy prędkościach formowania przekraczających 20 m/min.
· Trwałe rolki: Chromowane i poddane obróbce cieplnej rolki są odporne na rdzę i korozję, co zapewnia dłuższą żywotność.
· Silnik głównyStandardowa konfiguracja obejmuje 380 V, 50 Hz, 3 fazy, z możliwością dostosowania do indywidualnych potrzeb.

Spawanie laserowe
· Wyższa jakość i precyzja:Zapewnia wyjątkową dokładność i solidne połączenie.
· Schludne i wypolerowane połączenie:Gwarantuje czyste i gładkie wykończenie spoin.

Oczyszczacz dymów spawalniczych
• Kontrola zapachów i oparów: Skutecznie wychwytuje i usuwa zapachy i opary powstające podczas spawania, zapewniając bezpieczniejsze środowisko pracy w fabryce i chroniąc zdrowie pracowników.
Cięcie latającą piłą

· Latające cięcie:Jednostka tnąca synchronizuje się z prędkością maszyny profilującej w trakcie jej pracy, zwiększając wydajność i efektywność produkcji.
· Precyzyjne cięcie:Dzięki silnikowi serwo i sterownikowi ruchu jednostka tnąca utrzymuje dokładność ±1 mm.
· Metoda piłowania:Zapewnia precyzyjne cięcia bez deformowania krawędzi profili o przekroju kwadratowym.
· Efektywność materiałowa:Każde cięcie generuje minimalną ilość odpadów, co obniża koszty materiałów.
·Elastyczna obsługa:W przeciwieństwie do innych metod cięcia, które wymagają stosowania specjalnych ostrzy do różnych rozmiarów, cięcie piłą jest uniwersalne, co pozwala zaoszczędzić na kosztach ostrzy.