Walzprofiliermaschine für Vierkantrohre
Diese Produktionslinie ist auf die Herstellung von Vierkantrohren mit einer Wandstärke von 2 mm und Abmessungen im Bereich von 50-100 mm Breite und 100-200 mm Höhe ausgelegt.
Die Produktionslinie umfasst mehrere Schlüsselprozesse: Abwickeln, Vorrichten vor dem Stanzen, Stanzen, Nachrichten nach dem Stanzen, Walzprofilieren, Laserschweißen, Absaugen der Dämpfe und Schneiden.
Mit ihrer umfassenden Ausstattung und fortschrittlichen Automatisierung bietet diese Produktionslinie eine überlegene Alternative zu herkömmlichen Rohrschweißmaschinen, insbesondere bei geringeren Produktionsmengen.
REALES FALLGEBIET – HAUPTTECHNISCHE PARAMETER
Ablaufdiagramm: Hydraulischer Abwickler mit Ladewagen – Richtmaschine – Servoförderer – Stanzpresse – Hydraulischer Stempel – Begrenzer – Führung – Richtmaschine – Walzenformmaschine – Laserschweißen – Aussägen – Ausrolltisch
REALES FALLGEBIET – HAUPTTECHNISCHE PARAMETER
• Einstellbare Liniengeschwindigkeit: 5-6 m/min beim Laserschweißen
• Kompatible Werkstoffe: Warmgewalzter Stahl, kaltgewalzter Stahl, Schwarzstahl
• Materialstärke: 2 mm
• Rollformmaschine: Gusseisenkonstruktion mit Universalgelenk
• Antriebssystem: Getriebegetriebenes System mit Kardanwelle
• Schneidsystem: Schneiden mit fliegender Säge, wobei die Walzenformmaschine während des Schneidens weiterarbeitet.
• SPS-Steuerung: Siemens-System
ECHTE KÄSEMASCHINEN
1. Hydraulischer Abwickler*1
2. Standalone Leveler*1
3. Schlagpresse*1
4. Hydraulische Stanzmaschine*1
5. Servoförderer*1
6. Integrierter Nivellierer*1
7. Rollformmaschine*1
8. Laserschweißgerät*1
9. Schweißrauchabscheider*1
10. Fliegende Sägemaschine*1
11. Ausgabetabelle*2
12. SPS-Steuerschrank*2
13. Hydraulikstation*3
14. Ersatzteilbox (kostenlos)*1
BESCHREIBUNG EINES ECHTEN FALLS
Hydraulischer Abwickler
•FunktionDer robuste Rahmen ist für die Aufnahme von Stahlcoils ausgelegt. Der hydraulische Abwickler erhöht die Effizienz und Sicherheit beim Einbringen der Stahlcoils in die Produktionslinie.
•KernerweiterungsgerätDer hydraulische Dorn oder die Spindel passt sich an Stahlcoils mit einem Innendurchmesser von 490-510 mm an, dehnt sich aus und zieht sich zusammen, um die Coil festzuhalten und ein reibungsloses Abwickeln zu gewährleisten.
•PressarmDer hydraulische Pressarm fixiert die Stahlspule und verhindert so ein abruptes Abwickeln aufgrund innerer Spannungen. Dadurch werden die Arbeiter vor möglichen Verletzungen geschützt.
•SpulenhalterungDie Konstruktion gewährleistet einen sicheren Halt der Spule und ermöglicht gleichzeitig eine einfache Montage und Demontage.
•SteuerungssystemDas System verfügt über eine SPS und ein Bedienfeld, das zur Erhöhung der Sicherheit einen Not-Aus-Knopf enthält.
Optionale Vorrichtung: Beladungsfahrzeug
•Effizienter Spulenaustausch: Hilft dabei, Stahlspulen sicherer und effizienter zu wechseln und so die Arbeitskosten zu senken.
•Hydraulische AusrichtungDie Plattform lässt sich hydraulisch auf und ab verstellen, um sie an den Dorn anzupassen. Zusätzlich kann der mit Rädern ausgestattete Ladewagen elektrisch entlang der Schienen bewegt werden.
•SicherheitsdesignDie konkave Formgebung sorgt für einen festen Halt der Stahlspule und verhindert ein Verrutschen.
Optionale Maschine: Schere Stumpfschweißmaschine
• Verbindet die letzten und neuen Stahlcoils, wodurch die Zuführzeit und die Einstellschritte für neue Coils minimiert werden.
• Reduziert Arbeitskosten und Materialverschwendung.
• Gewährleistet ein reibungsloses, gratfreies Scheren für präzises Ausrichten und Schweißen.
• Verfügt über automatisiertes WIG-Schweißen für gleichmäßige und starke Schweißnähte.
• Auf dem Schweißtisch befinden sich Schutzbrillen zum Schutz der Augen der Arbeiter.
• Die Fußpedalsteuerung erleichtert das Klemmen der Spule.
• Anpassbar an unterschiedliche Spulenbreiten und innerhalb seines Breitenbereichs problemlos in verschiedene Produktionslinien integrierbar.
Eigenständiger Nivellierer
• Reduziert Spannungen und Oberflächenfehler in Stahlcoils durch plastische Verformung und beugt so geometrischen Fehlern während des Umformprozesses vor.
• Das Nivellieren ist entscheidend für Spulen mit einer Dicke von mehr als 1,5 mm, die gestanzt werden müssen.
• Im Gegensatz zu integrierten Richtmaschinen, die mit Abwicklern oder Walzprofiliermaschinen kombiniert sind, arbeiten eigenständige Richtmaschinen mit höheren Geschwindigkeiten.
Stanzteil
In dieser Produktionslinie setzen wir eine Kombination aus Stanzpresse und hydraulischem Stempel zum Stanzen von Löchern ein. Unser Ingenieurteam hat ein optimales Verfahren für die Bearbeitung komplexer Lochmuster entwickelt, das Effizienz und Kosten durch die Integration der Vorteile beider Stanzmaschinen in Einklang bringt.
Stanzenpresse
• Schnelle Bedienung.
• Hohe Genauigkeit beim Lochabstand während des Stanzens.
• Ideal für feste Lochmuster.
Hydraulischer Stanzzylinder
• Bietet mehr Flexibilität für verschiedene Lochmuster. Die hydraulische Stanzmaschine kann sich an unterschiedliche Lochformen anpassen, indem sie die Stanzfrequenz entsprechend ändert und mit jedem Hub gezielt unterschiedliche Formen stanzt.
Servo-Zuführung
Der servomotorisch angetriebene Vorschub steuert präzise die Zuführung von Stahlcoils in die Stanzpresse oder die hydraulische Einzelstanzmaschine. Dank kurzer Reaktionszeiten und minimaler Start-Stopp-Verzögerungen gewährleisten die Servomotoren exakte Vorschublängen und gleichmäßige Lochabstände, wodurch Ausschuss durch Fehlausrichtungen deutlich reduziert wird. Das System ist zudem energieeffizient, da es nur im Betrieb Strom verbraucht und in Leerlaufzeiten Energie spart. Der Vorschub ist vollständig programmierbar und ermöglicht schnelle Anpassungen von Schrittweite und Stanzgeschwindigkeit, was die Rüstzeiten beim Wechsel der Stempelformen verkürzt. Zusätzlich schützt der interne pneumatische Klemmmechanismus die Oberfläche des Stahlcoils vor Beschädigungen.
Begrenzer
Das System reguliert die Produktionsgeschwindigkeit, um die Effizienz zu steigern und den sicheren Betrieb von Stahlcoil und Maschinen zu gewährleisten. Berührt der Coil den unteren Sensor, bedeutet dies, dass die Abwickel-, Richt- und Stanzprozesse vor dem Begrenzer schneller ablaufen als die nachfolgenden Form-, Schweiß- und Schneidevorgänge. Diese früheren Prozesse sollten angehalten werden, um den Produktionsfluss auszugleichen. Andernfalls kann es zu einem Coilstau kommen, der den reibungslosen Einlauf in die Formmaschine behindert und möglicherweise zu Verformungen führt. Berührt der Coil hingegen den oberen Sensor, signalisiert dies, dass die späteren Prozesse schneller ablaufen als die früheren. In diesem Fall müssen die Prozesse nach dem Begrenzer angehalten werden. Andernfalls könnte der Coil zu schnell in die Rollformmaschine eingezogen werden, wodurch die Stanzmaschine und die Formwalzen beschädigt werden könnten. Jede Anhaltung löst eine Benachrichtigung auf dem Display des entsprechenden SPS-Schaltschranks aus, sodass die Mitarbeiter die Arbeit durch Bestätigung der Meldung fortsetzen können.
Führung
Hauptzweck: Die korrekte Ausrichtung der Stahlcoils entlang der Maschinenachse wird sichergestellt, um Probleme wie Verdrehungen, Verbiegungen, Grate und Maßabweichungen am Endprodukt zu vermeiden. Führungsrollen sind strategisch am Einlaufpunkt und innerhalb der Formmaschine platziert. Die regelmäßige Kalibrierung dieser Führungsvorrichtungen ist unerlässlich, insbesondere nach dem Transport oder längerem Einsatz der Profiliermaschine. Vor dem Versand misst das Team von Linbay die Führungsbreite und trägt diese Information in die Bedienungsanleitung ein, sodass Kunden die Maschine nach der Lieferung kalibrieren können.
Sekundärnivellierer (auf demselben Sockel wie die Walzprofiliermaschine montiert)
Eine glattere Spule gewährleistet eine optimale Nahtausrichtung nach dem Umformen, was den Schweißprozess erheblich erleichtert. Das sekundäre Richten verbessert die Nivellierungsqualität zusätzlich und reduziert Spannungen an den Stanzstellen. Als ergänzende Maßnahme bietet die Positionierung dieser Richtvorrichtung auf dem Maschinenfuß der Umformmaschine eine kostengünstige und geeignete Lösung.
Walzprofiliermaschine
· Vielseitige ProduktionDiese Produktionslinie ist in der Lage, Vierkantrohre mit Abmessungen von 50-100 mm Breite und 100-200 mm Höhe herzustellen. (Linbay bietet auch kundenspezifische Anpassungen für andere Größenbereiche an.)
· Automatische GrößenänderungDurch Einstellen und Bestätigen der gewünschten Größe am SPS-Bildschirm verschieben sich die Formstationen automatisch seitlich entlang der Führungsschienen in die exakten Positionen und passen den Formpunkt entsprechend an. Diese Automatisierung erhöht die Genauigkeit und den Bedienkomfort und reduziert den Bedarf an manuellen Justierungen sowie die damit verbundenen Kosten.
· Erkennung von SeitwärtsbewegungenDer Encoder erfasst präzise die seitliche Bewegung der Formstationen und leitet diese Daten umgehend an die SPS weiter, wobei Bewegungsfehler innerhalb einer Toleranz von 1 mm gehalten werden.
· SicherheitsgrenzsensorenZwei Sicherheitsendsensoren sind an den Außenseiten der Führungsschienen angebracht. Der innere Sensor verhindert, dass sich die Formstationen zu nahe kommen und somit Kollisionen entstehen, während der äußere Sensor sicherstellt, dass sie sich nicht zu weit voneinander entfernen.
· Robuster GusseisenrahmenMit einem unabhängigen, aufrechten Rahmen aus Gusseisen ist diese solide Konstruktion ideal für Produktionsanforderungen mit hoher Kapazität.
· Leistungsstarkes AntriebssystemDas Getriebe und das Universalgelenk liefern eine robuste Kraft und ermöglichen einen reibungslosen Betrieb beim Vorschub von Spulen mit einer Dicke von mehr als 2 mm oder bei Formgeschwindigkeiten von über 20 m/min.
· Langlebige RollenDie verchromten und wärmebehandelten Rollen sind rost- und korrosionsbeständig und gewährleisten so eine längere Lebensdauer.
· HauptmotorDie Standardkonfiguration ist 380 V, 50 Hz, 3-phasig, wobei Optionen zur individuellen Anpassung verfügbar sind.
Laserschweißen
· Verbesserte Qualität und PräzisionBietet überragende Genauigkeit und eine stabile Verbindung.
· Saubere und polierte VerbindungSorgt für einen sauberen, glatten Abschluss an der Verbindungsstelle.
Schweißrauchabscheider
• Geruchs- und Rauchkontrolle: Erfasst und entfernt effektiv Gerüche und Dämpfe, die beim Schweißen entstehen, und sorgt so für eine sicherere Arbeitsumgebung in der Fabrik und den Schutz der Gesundheit der Arbeiter.
Fliegende Säge
· Fliegender SchnittDie Schneideinheit synchronisiert sich während des Betriebs mit der Drehzahl der Rollformmaschine, wodurch die Produktionseffizienz und der Ausstoß gesteigert werden.
· PräzisionsschneidenMit einem Servomotor und einer Bewegungssteuerung gewährleistet die Schneideinheit eine Genauigkeit von ±1 mm.
· SägeverfahrenErmöglicht präzise Schnitte ohne Verformung der Kanten der rechtwinklig geschlossenen Profile.
· MaterialeffizienzJeder Schnitt erzeugt minimalen Abfall, wodurch die Materialkosten gesenkt werden.
·Flexibler BetriebIm Gegensatz zu anderen Schneidverfahren, die spezielle Sägeblätter für unterschiedliche Größen erfordern, ist das Sägen anpassungsfähig und bietet Kosteneinsparungen bei den Sägeblättern.
1. Abwickler
2. Fütterung
3. Schlagen
4. Rollformständer
5. Antriebssystem
6. Schneidsystem
Andere
Aus Tabelle
